锅炉设计参数如表2,图2为循环流化床锅炉示意图。
3 流化床焚烧炉工艺特点
(1)该焚烧炉采用高温水冷旋风分离器及外置式换热器,以更好地防止热膨胀及防止高温烟气对过热器的腐蚀;同时还采用了低空气比的烟气再循环技术及组合式吹灰技术。自动化的给料系统设计以及多点给料,能保证锅炉焚烧自动化程度更高、给料更加均匀;飞灰含量可达5%以下。
(2)燃料粒径可达到80mm以下,燃料更均匀,焚烧更加充分;原始污染物排放浓度更低,符合清洁生产和促进循环经济。
(3)垃圾中的金属、玻璃、建筑垃圾被分选出后,垃圾减量40%左右,使排渣更通畅。
(4)蒸汽参数等级从中温中压提高到次高温次高压,有利于能源的高效转化与利用。
(5)可不添加辅助燃料,年处理时间超过8000h,焚烧负荷范围70%~110%,焚烧炉中主燃区温度达到900℃以上,烟气温度850℃以上,停留时间超过2s,灰渣热灼减率低于1.5%。焚烧炉排放优于GB18485—2014烟气排放标准。
4 循环流化床锅炉主要调试过程
4.1烘炉
烘炉的主要对象为炉膛、风室、旋风分离器、返料器。烘炉过程中确保主要部件升温至350℃,并维持24小时。烘炉的作用是排除炉墙内的水分,保持炉墙在锅炉运行过程中严密、安全可靠。
4.2化学清洗
锅炉在制造过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮,且出厂时在阀门等设备内涂覆防蚀油剂,长期暴露在空气使金属表面腐蚀形成腐蚀产物,这些杂物如不彻底清除,将带来很大危害,运行时使炉管发生沉积物下腐蚀、水质指标长期不合格。根据DL/T794—2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定,锅炉水冷系统和省煤器在投产前必须进行化学清洗,主要清洗范围为省煤器、水冷壁、下降管、锅筒等,化学清洗工艺见图3。
4.3蒸汽吹管
在受热面及管道安装完毕后,用蒸汽进行吹洗,以消除在制造、安装中遗留下的焊渣及杂物,以保证汽轮机和锅炉运行安全。
吹管相关参数见表3、表4。
锅炉吹管的目的就是利用锅炉蒸汽冲除过热器、在热器受热面管及蒸汽管道内的铁锈、焊渣、铁屑、灰垢和油垢等杂物,否则向汽轮机供汽时将会产生危害。吹管的过程是依次经过过热器、主蒸汽管道、临时管、靶向器、消音器。吹管流程如图4所示。