5T/d处理规模的医疗废物热解焚烧系统总体工艺设计

这种双层活动炉排的热解炉的特点是：
1）、两个炉排各尽其责，干燥层、热解层、烧焦层、灰层基本维持在一个稳定的厚度范围，使热解炉各层的温度和阻力更加稳定、系统运行更加平稳。
2）、通过控制一次风的供应量使废物热解和烧焦速度受控，进而使二燃室处于受控状态，实现自热式热解焚烧。热解炉下炉排烧焦释放的热量全部贡献于上炉排废物热解，同时烧焦过程又消耗掉一次风中的大部分O2，使得热解炉中废物处于中温底氧的还原环境，有利于废物的热解。另外，热解气首先与热的二次风充分混合后再进入二燃室中进行预混燃烧，一方面燃烧完全，另一方面可使大部分燃烧热贡献在二燃室中，可以在不供或少供助燃油的情况下满足二燃室内≥850℃的技术要求。
3．2．4 焚烧炉助燃系统
助燃系统由油罐、油泵和燃烧器组成，作用是焚烧炉点火启动和辅助炉膛升温（当废物热值较低不能维持自身燃烧时）。本设计中的燃烧器具有以下特点：
1）、有全自动管理燃烧程序、火焰检测、自动判断与提示故障等功能；
2）、出口油压稳定，燃烧均匀充分、无烟怠；
3）、根据焚烧炉设定温度进行自动补偿。
3．2．5 烟气冷却
焚烧炉排出的烟气温度高达1000℃左右，在进入烟气净化系统之前需进行冷却。冷却系统由气水换热器、空冷器、喷水急冷塔组成。气水换热器和空冷器用于高温段烟气冷却，气水换热器产生的热水可供淋浴使用，同时空冷器将助燃空气加热到200-300℃左右再送入焚烧炉，以降低助燃油消耗量。喷水急冷塔为液体雾化直接换热形式，雾化介质为5％NaOH溶液，主要用于中温段（200～600℃）烟气冷却。本工程采用双流式压缩空气雾化喷嘴，将NaOH溶液雾化成20μm左右的雾滴，可在1s内将烟气由600℃降至200℃，快速冷却的同时避免了冷却液的过量冷凝，减少废液的产生。
3．2．6 烟气净化
本设计采用先干式除尘、后湿式吸收的烟气净化路线。烟气先进入高温袋滤器（袋滤器前喷入粉状活性炭），再通过活性炭吸附床，最后进入吸收塔。为保证袋滤器温度保持在烟气露点20℃以上（即160～200℃）工作，采用袋滤器温度与喷水急冷塔中冷却液电动调节阀连锁闭环自动控制方案，即袋滤器温度变化时控制程序可自动调节冷却碱液的供应量。袋滤器压差与反吹控制仪连锁闭环控制，当压差到达设定的上限时，自动启动反吹控制可进行袋滤器的反吹清灰操作。吸收塔喷淋密度为35m3/m2.h，以NaOH为吸收液。
3．2．7 飞灰、废活性炭、废渣、废液和污泥处置
飞灰属于危险废物，经固化处理后运至陕西省危险废物处理中心（建于咸阳市）进行处置。
吸收烟气后的废活性炭含二恶英和重金属等物质，送入焚烧炉高温焚烧。
废物焚烧后排出的废渣含有重金属，经固化送省危险废物处理中心。
生产废水(主要为洗车、洗周转箱的废水)处理后产生的污泥含有致病污染物，经脱水送入焚烧炉焚烧。
吸收塔的废吸收废液中含有大量重金属，送省危险废物处理中心处置。
经计算，每日焚烧过程产生固体飞灰86.4kg、废活性炭3.0kg、废渣300kg、废碱液34.6kg、污泥19.2kg。 3．2．8 自动控制系统
本工程设置必要的电气控制、参数测量和显示系统，以实现中央控制室的集中监测和操作现场的分散控制。采用微型工业控制机和PLC组成的集散控制系统来完成对整个工艺系统的测控。
自动控制系统主要包括操作站(OS)、控制站(CS)和通讯网络。焚烧炉控制站由两套PLC控制站组成，拥有强大的模拟量与开关量处理能力以及功能强大的协议转换接口，具有全智能化和任意冗余配置功能。操作站设2台，具有实时监控、数据管理及报表打印等功能，能提供流程图画面、控制分组画面、趋势图画面、报警画面的显示。
4 焚烧中对焦油凝结的处理措施
焦油凝结是废物焚烧过程中需要解决的关键问题之一，废物热解产物中含有的焦油成分在燃烧中会产生冷凝现象，影响焚烧效果并堵塞预混器、气水换热器、空冷器等设备。本设计采取以下措施抑制焦油产生：
1）、预热到250℃左右的热空气沿切向进风方，尽量隔阻热解气与预混器的接触，减少热解气中焦油雾在预混器内壁的凝结；
2）、将二燃室的轻油燃烧器的喷嘴设置在热解气喷入口的附近，使热解气进入二燃室后立即接触到局部高温、富氧的环境，使焦油成分充分燃烧。
5 结束语